پلاسٹک فروٹ کریٹ مولڈ

 

مولڈ کا نام	پلاسٹک فروٹ کریٹ مولڈ
پروڈکٹ کا مواد	ایچ ڈی پی ای/پی پی
پروڈکٹ کا سائز	600 x 400 x 310 ملی میٹر
پروڈکٹ کا وزن	2.2 کلو گرام
گہا اور کے لئے سڑنا مواد. کور	P20/718H/H13
گہا کے NOs	1 گہا
انجیکشن سسٹم	گرم رنر
مناسب انجیکشن مشین	650T
سڑنا سائز	850x580x900mm
مولڈ وزن	3500 کلو گرام
سڑنا زندگی بھر	500 سے زیادہ،000pcs
ڈیلیوری کا وقت	55 دن

 

 

 

پلاسٹک کے پھلوں کے کریٹس کے لیے کئی وجوہات کی بنا پر سانچوں کی ضرورت ہوتی ہے۔

سب سے پہلے،سانچے پلاسٹک کے پھلوں کے کریٹس کو اپنی مخصوص شکل دیتے ہیں۔ وہ اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ ہر کریٹ ایک مستقل اور عین مطابق ڈیزائن کا ہے۔ مثال کے طور پر، ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا سانچہ صحیح جہتوں کے ساتھ ایک کریٹ بنا سکتا ہے تاکہ صاف ستھرا اسٹیک ہو اور پھلوں کی ایک خاص مقدار کو پکڑ سکے۔

دوم،سانچے بڑے پیمانے پر پیداوار کی اجازت دیتے ہیں۔ ایک بار ایک سانچہ بن جانے کے بعد، اسے ایک موثر اور لاگت سے مؤثر طریقے سے بڑی تعداد میں ایک جیسی پلاسٹک کریٹ تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ ہاتھ سے ہر کریٹ کو شکل دینے کی کوشش کرنے سے کہیں زیادہ تیز اور زیادہ قابل اعتماد ہے۔

آخر میں،سانچوں کا استعمال کریٹس کی طاقت اور استحکام کو بھی متاثر کر سکتا ہے۔ جس طرح سے پلاسٹک کو ڈھالا جاتا ہے وہ اس کی ساختی سالمیت کو متاثر کر سکتا ہے، جس سے کریٹس کو بھاری ڈیوٹی استعمال جیسے پھلوں کی نقل و حمل اور ذخیرہ کرنے کے لیے زیادہ موزوں بناتا ہے۔

 

 

انجیکشن مولڈ (یا امریکن انگریزی میں انجیکشن مولڈ) ایک ٹول ہے جو مینوفیکچرنگ کے عمل میں استعمال ہوتا ہے جسے انجیکشن مولڈنگ کہتے ہیں۔

انجیکشن مولڈنگ ایک ایسا طریقہ ہے جس میں پگھلے ہوئے مواد (عام طور پر پلاسٹک، لیکن یہ دھات یا دیگر مواد بھی ہو سکتا ہے) کو مولڈ گہا میں انجیکشن لگا کر پرزے تیار کیے جاتے ہیں۔ انجیکشن مولڈ کے دو اہم حصے ہوتے ہیں: گہا (جو پروڈکٹ کی بیرونی شکل دیتا ہے) اور کور (جو پروڈکٹ کا اندرونی حصہ بناتا ہے)۔ جب مواد کو گہا اور کور کے درمیان کی جگہ میں زیادہ دباؤ کے تحت داخل کیا جاتا ہے، تو یہ ٹھنڈا اور مضبوط ہونے کے ساتھ ہی سانچے کی شکل اختیار کر لیتا ہے۔ اس طرح، پیچیدہ شکلوں کے ساتھ ایک جیسی مصنوعات کی ایک بڑی تعداد کو مؤثر طریقے سے اور اعلی درستگی کے ساتھ تیار کیا جا سکتا ہے۔

 

 

1. ڈیزائن

• درست تصریحات: مولڈ ڈیزائن کو پھلوں کے کریٹ کے طول و عرض اور ساختی تقاضوں کے عین مطابق ہونا چاہیے۔ سائز، شکل، دیوار کی موٹائی، اور کریٹ کے ہینڈلز یا وینٹیلیشن سوراخ جیسی کوئی خاص خصوصیات جیسے عوامل پر غور کریں۔

• بہاؤ کا تجزیہ: پلاسٹک انجیکشن کے عمل کو نقل کرنے کے لیے مولڈ - فلو تجزیہ سافٹ ویئر کا استعمال کریں۔ اس سے رنر سسٹم اور گیٹ کی جگہوں کو بہتر بنانے میں مدد ملتی ہے تاکہ مولڈ گہا کو بھرنا یقینی بنایا جا سکے، شارٹ شاٹس یا وارپنگ جیسے نقائص کا خطرہ کم ہوتا ہے۔

2. مواد کا انتخاب

مولڈ بیس میٹریل: اعلیٰ معیار کا اسٹیل منتخب کریں، جیسے P20 یا H13 اسٹیل۔ ان مواد میں اچھی سختی، پہننے کی مزاحمت، اور حرارت - انجیکشن مولڈنگ کے دوران اعلی دباؤ اور درجہ حرارت کو برداشت کرنے کے لیے علاج کرنے والی خصوصیات ہیں۔

• سطح کا علاج: مولڈ گہا پر سطح کے مناسب علاج کا اطلاق کریں، جیسے کہ مخصوص کھردری قدر (بہتر حصہ نکالنے اور ظاہر کرنے کے لیے) یا سخت کوٹنگ پہننے کی مزاحمت کو بڑھانے کے لیے پالش کرنا۔

مشینی صحت سے متعلق

• CNC مشینی: اعلی درجے کی CNC (کمپیوٹر عددی کنٹرول) مشینی سازوسامان کا استعمال کریں تاکہ مولڈ کے اجزاء کی اعلیٰ درستگی کی تیاری کو یقینی بنایا جا سکے۔ گہا کی شکل اور طول و عرض کی درستگی حتمی پلاسٹک کریٹ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔

رواداری کنٹرول: مشینی رواداری کو سختی سے کنٹرول کریں۔ مثال کے طور پر، گہا کے طول و عرض کی رواداری ±0.05 ملی میٹر کے اندر ہو سکتی ہے تاکہ پلاسٹک کے کریٹ کی دیوار کی موٹائی مناسب اور مستقل ہو۔

3. کولنگ سسٹم

• موثر کولنگ چینلز: اچھی طرح سے رکھے ہوئے کولنگ چینلز کے ساتھ ایک موثر کولنگ سسٹم ڈیزائن کریں۔ یہ انجیکشن کے دوران پلاسٹک کی ٹھنڈک کی شرح کو کنٹرول کرنے میں مدد کرتا ہے، سائیکل کے اوقات کو کم کرتا ہے اور حصے کی مسخ کو کم کرتا ہے۔

متوازن کولنگ: اس بات کو یقینی بنائیں کہ کولنگ پورے سانچے میں یکساں طور پر تقسیم کی گئی ہے تاکہ پلاسٹک کے کریٹ کے فرق کے سکڑنے اور وارپنگ سے بچا جا سکے۔

4. کوالٹی ٹیسٹنگ

• جہتی معائنہ: ڈیزائن کی خصوصیات کے خلاف سانچے کے طول و عرض کو چیک کرنے کے لیے درست پیمائش کرنے والے آلات جیسے کوآرڈینیٹ - ماپنے والی مشینیں (سی ایم ایم) استعمال کریں۔

• ٹرائل رن: ٹرائل انجیکشن مولڈنگ رن کا انعقاد کریں اور کسی بھی نقائص جیسے فلیش، سنک مارکس، یا ایجیکٹر مارکس کے لیے تیار کردہ پلاسٹک کے کریٹس کا بغور معائنہ کریں۔ جب تک مطلوبہ معیار حاصل نہ ہوجائے ان آزمائشوں کے نتائج کی بنیاد پر مولڈ میں ایڈجسٹمنٹ کریں۔

ہاٹ رنر سسٹم کا استعمال کرتے ہوئے کریٹ انجیکشن مولڈ کے بہت سے فوائد ہیں اور اسے اہم نکات پر توجہ دینے کی ضرورت ہے۔

 

 

1. پیداواری کارکردگی کو بہتر بنائیں: ہاٹ رنر سسٹم میں رنر سسٹم کے کولنگ ٹائم کی کوئی حد نہیں ہوتی ہے، اور پرزے بننے اور ٹھیک ہونے کے بعد وقت کے ساتھ نکالے جا سکتے ہیں، جو مولڈنگ سائیکل کو نمایاں طور پر مختصر کر سکتا ہے، اور پیداوار کو مؤثر طریقے سے بہتر بنا سکتا ہے۔ پلاسٹک کی بڑی مصنوعات جیسے پلاسٹک کے کریٹس کی تیاری کے لیے کارکردگی۔

 

2. مادی اخراجات کو بچائیں: خالص ہاٹ رنر مولڈ میں کوئی ٹھنڈا رنر نہیں ہے، لہذا کوئی پیداواری فضلہ نہیں ہے، جو پلاسٹک کے بہت سے خام مال کو بچا سکتا ہے اور پھلوں کے کریٹ کی پیداوار کے لیے مادی اخراجات کو کم کر سکتا ہے۔

3. مصنوعات کے معیار کو بہتر بنائیں: ہاٹ رنر مولڈ مولڈنگ کے عمل میں، رنر سسٹم میں پلاسٹک کے پگھلنے والے درجہ حرارت کو درست طریقے سے کنٹرول کیا جاتا ہے، اور پلاسٹک زیادہ یکساں حالت میں ہر مولڈ کیوٹی میں بہہ سکتا ہے، نتیجہ حصوں کا مستقل معیار ہے۔ ، ہاٹ رنر مولڈنگ کریٹ گیٹ کا معیار اچھا ہے، مولڈ کی رہائی کے بعد بقایا تناؤ کم ہے، اور حصے کی اخترتی چھوٹی ہے۔

4. پروڈکشن آٹومیشن کے لیے سازگار: پرزے ہاٹ رنر مولڈ مولڈنگ کے بعد، گیٹ کو تراشے بغیر اور کولڈ رنر اور دیگر عملوں کو ری سائیکل کیے بغیر ختم ہو جاتے ہیں، جو کہ پروڈکشن آٹومیشن کو حاصل کرنے، پیداواری کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو مزید بہتر بنانے کے لیے آٹومیشن آلات کے ساتھ تعاون کرنے کے لیے موزوں ہے۔ استحکام

 

 

 

 

 

A. Mould ڈیزائن:کریٹ کے مخصوص سائز، شکل اور ساختی خصوصیات کے مطابق، ہاٹ رنر سسٹم کی ترتیب کو مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا جانا چاہیے، بشمول شنٹ پلیٹ کی شکل، نوزل ​​کی پوزیشن اور نمبر وغیرہ، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پلاسٹک بہاؤ کے راستے میں پگھلتا ہے اور ہر گہا کو یکساں طور پر بھرتا ہے۔ ہاٹ رنر سسٹم کو ڈیزائن کرتے وقت، مولڈ کے کولنگ سسٹم کی ترتیب کو مکمل طور پر مدنظر رکھا جانا چاہیے تاکہ ہاٹ رنر سسٹم اور کولنگ سسٹم کے درمیان باہمی مداخلت سے بچا جا سکے، جس سے مولڈ کی مجموعی کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔

B. مولڈ مینوفیکچرنگ:ہاٹ رنر فروٹ کریٹ مولڈ کو صحت سے متعلق مشینی مشینری کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مولڈ مینوفیکچرنگ کی صحت سے متعلق زیادہ ہے، اور گرم رنر سسٹم کے انضمام اور تعاون کو یقینی بنانا ضروری ہے اور سڑنا انتہائی سخت ہے، بصورت دیگر بہت سے سنگین مسائل ہوں گے۔ سڑنا کی پیداوار کے عمل میں.

C. آپریشن اور دیکھ بھال:ہاٹ رنر مولڈ کا آپریشن اور دیکھ بھال پیچیدہ ہے، اور آپریٹر کی تکنیکی سطح اور تجربہ زیادہ ہونا ضروری ہے، تاکہ آپریٹر کو استعمال سے پہلے پیشہ ورانہ طور پر تربیت دی جائے، تاکہ وہ گرم کے آپریشن کے عمل اور احتیاطی تدابیر سے واقف ہو۔ رنر نظام. پیداواری عمل میں، گرم رنر کے نظام کو باقاعدگی سے برقرار رکھنا ضروری ہے، جس میں ہیٹر، تھرمو کپل اور دیگر اجزاء کے کام کرنے کی حالت کی جانچ کرنا، اور رنر میں موجود نجاستوں اور جمع شدہ مواد کو صاف کرنا شامل ہے۔

 

 

 

 

مولڈ اسٹیل

گرم رنر سسٹم

معیاری حصے

 

 

پلاسٹک پھلوں کے کریٹ کے سانچوں کو برقرار رکھنے کے کچھ طریقے یہ ہیں:

1. صفائی کرنا

• ہر استعمال کے بعد، کسی بھی باقی ماندہ پلاسٹک کے مواد، ملبے، یا آلودگی کو ہٹانے کے لیے سانچے کو اچھی طرح صاف کریں۔ مناسب صفائی کے ایجنٹوں کا استعمال کریں جو مولڈ مواد کو خراب نہیں کرتے، جیسے ہلکے صابن۔

اعلی دباؤ والی ہوا کسی بھی چھوٹے ذرات کو باہر نکالنے کے لیے استعمال کی جا سکتی ہے جو سانچے کے گہاوں یا دراڑوں میں پھنس گئے ہوں۔

2. چکنا

• ایک مناسب چکنا کرنے والا مولڈ کے حرکت پذیر حصوں پر لگائیں، جیسے ایجیکٹر پن اور سلائیڈرز۔ اس سے مولڈ کے کھلنے اور بند ہونے کے عمل کے دوران رگڑ کو کم کرنے اور پہننے میں مدد ملتی ہے۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ ایسا چکنا کرنے والا استعمال کریں جو مولڈ میٹریل کے ساتھ مطابقت رکھتا ہو اور اگلے پلاسٹک - مولڈنگ سائیکل کے معیار کو متاثر نہیں کرے گا۔

3. ذخیرہ

• جب سڑنا استعمال میں نہ ہو تو اسے صاف، خشک جگہ پر ذخیرہ کریں۔ اسے دھول، نمی اور براہ راست سورج کی روشنی سے بچائیں۔ آپ اسے پلاسٹک کی فلم سے ڈھانپ سکتے ہیں یا اسے اسٹوریج باکس میں رکھ سکتے ہیں۔

• ناہموار سپورٹ کی وجہ سے کسی قسم کی خرابی سے بچنے کے لیے مولڈ کو چپٹی اور مستحکم سطح پر رکھیں۔

4. باقاعدہ معائنہ

• مولڈ کی سطح پر پہننے، دراڑ، یا نقصان کے کسی بھی نشان کے لیے باقاعدگی سے چیک کریں۔ اس طرح کے مسائل کا جلد پتہ لگانے سے بروقت مرمت کی اجازت ملتی ہے اور پیداوار کے دوران زیادہ سنگین نقصان کو روکتا ہے۔

مولڈنگ کے عمل کے دوران گرمی کی مناسب کھپت کو یقینی بنانے کے لیے کولنگ چینلز کی فعالیت کو چیک کریں۔ اگر کولنگ چینلز میں رکاوٹیں یا لیک ہیں، تو انہیں فوری طور پر ٹھیک کیا جانا چاہیے۔